NA3 — Скромные 50 литровые полочники. Максимум качества при минимальных затратах

Идея создать акустику на основе широкополосников 4ГД-35 родилась достаточно давно, потому как, услышав их один раз в составе радиолы Ригонда, забыть их звук я уже не мог. Конечно, не одни динамики обеспечивали характерный звук легендарной советской радиолы, но тем не менее…

Первоначально задумывались экраны либо ОЯ (открытый ящик) фронтальным размером порядка 50х100 см с мини сабами, на которые эти экраны и крепились бы… Но! Адекватное звучание эти динамики обеспечивают при размерах экрана 100х150 см, да и даже «расчетные» 50 см ширины ОЯ уже не вписывались в размеры комнаты.

Этот проект так и остался проектом и был заархивирован под названием NA-2. До сих пор придерживаюсь мнения, что модель NA-2 абсолютно жизнеспособна, вопрос только в точном расчете ОЯ который обслуживает средне-высокочастотную секцию. В качестве низкочастотного звена вполне могут подойти 50 литровые сабы на основе распространенных динамиков 25ГД26.

Поскольку желание сделать акустическую систему на этих динамиках ничуть не уменьшилось, я не поленился наклеить на окна корзины ПАС (Панель Акустического Сопротивления) и поставить все это дело в корпуса от моих первых АС NA-1 (50 литров ФИ с габаритами порядка 22*30*100 ш*г*в). ПАС был применен для адаптации высокодобротного динамика к условиям закрытого корпуса, без которого звук был зажатый и неинтересный.

В первую очередь меня удивило то, что при паспортном диапазоне 60-12500 Гц эти динамики воспроизводят музыку очень цельно и полно, обеспечивают достаточно высокое разрешение, звучат эмоционально, выразительно и живо. Поэкспериментировав с вариантами ФИ (ФазоИнвертор) и даже ЗЯ (Закрытый Ящик), я пришел к выводу, что имеющегося сечения труб ФИ явно недостаточно, да и корпуса от старых АС использовать не хотелось. Так родился чертеж модели NA-3.

Часть вторая. Обоснование и особенности конструкции NA-3

В новых АС было решено использовать стенки из натурального дерева с последующим покрытием лаком, а так же больше внимания уделить звуко- и виброизоляции корпусов. Объем корпуса должен был составлять порядка 50 литров, ФИ щелевой, рассчитанный изначально для динамиков 10 гд 36 (которые, по сути, являются глубоко модернизированными 4 гд 35) L=21см, S=67см² в последствии длина ФИ изменена на 20,8 см — размер указанный Александром Клячиным в эскизе корпуса для 10 гд 36 — действие совершенно непродуманное, но как мне тогда казалось крайне мудрое (ведь в случае чего можно будет пристроить в эти корпуса те самые 10 гд 36, под которые фазоинвертор и был посчитан).

Решение об организации ФИ, да еще и рассчитанного для, пусть аналогичного, но другого динамика, было, мягко говоря, наивным. Глубина НЧ, воспроизводимая 10 гд 36 и 4 гд 35 заметно различаются между собой, так что хотя бы это должно было меня остановить. Но, не остановило… Результат оказался соответствующим — ФИ обеспечивал небольшой подъем баса за счет заметного его размытия. В итоге использую эти АС в режиме ЗЯ (фазоинверторы просто заткнул тряпками). Сейчас корпуса я бы сделал по этому чертежу.

Описание сборки я оставил без изменений - так, как изначально было написано для корпуса типа ФИ. Причин тому две: во-первых новый корпус банально проще и поняв как делается ФИ, собрать ЗЯ не составит проблем; во-вторых, в процессе сборки корпуса с ФИ щелевого типа возникает несколько специфических проблем собственное решение которых и объяснил в оригинальном тексте. Так что оставляю все как оно было раньше. Комментарии по новому варианту корпуса будут появляться параллельно со старым текстом.

Размер и форму АС определили окончательно размеры имеющегося материала: мебельные щиты размером 100х40х1,5 см которые были разрезаны электролобзиком пополам (в направлении поперек волокон, на большой скорости, срез дерева получается довольно аккуратный) и использованы как боковые стенки. Конструкция изначально была разработана таким образом, что толщина боковых стенок может быть произвольной, поэтому материал для боковин можно было брать любой толщины.

После нарезки мебельного щита, я был обескуражен формой и размерами полученных заготовок - оказалось, что изначально щиты выполнены с заметными отклонениями от заявленных размеров, как по длине, так и по ширине отклонения достигали +/- 3-5 мм. Как говорится неприятно, но факт, пришлось аккуратно ровнять торцы подручными столярными инструментами... Остальные детали были вырезаны из шпонированного ДСП толщиной 16 мм — в моем случае это были различные части от старых шкафов.

Поскольку не весь материал был высокого качества (да и столяр я неважный) было решено придерживаться стиля «под старину», т.е. АС должны были получиться изначально потертыми и «побитыми жизнью» и выглядеть подстать динамикам, некоторые из которых оказались старше меня самого. Дабы не портить шпонированные поверхности неэстетичными шляпками от шурупов, АС я собрал на брусках, т.е. все стенки крепились к брускам шурупами (с предварительной промазкой поверхностей клеем) таким образом, что бы все шурупы закручивались исключительно изнутри.

Единственная стенка, прикрученная снаружи, — лицевая панель. На чертеже видно, что она окружена стенками со всех сторон, и при сборке посадочное место под неё делается так, чтобы она была немного утоплена в корпус (на 2-3 мм), для того, чтобы скрыть торцы декоративной накладки, закрывающей головки шурупов. Тот факт, что брус попадает и в просвет ФИ побудил сделать перерасчет его сечения. С учетом бруса его размеры составили 27х3 см.

Обратите внимание на взаимное расположение стенок корпуса АС: боковины закрывают собой большее количество торцов остальных деталей (на виду остается только два торца — дно и крышка, остальные расположены с тыльной стороны), передняя стенка утоплена полностью, а окружающие её детали скрывают торцы облицовочной поверхности (кожзам, пробка и т.п.). То есть, подобная компоновка наиболее беспроигрышна, особенно для начинающего столяра-колонкодела.

Часть третья. Порядок сборки

Сначала были нарезаны все заготовки. У боковых панелей, с помощью бруска с крупной шкуркой были немного закруглены наружные вертикальные грани. Далее заготовки были подобраны между собой и помечено их наиболее подходящее сочетание — таким образом, удалось скомпенсировать отклонения их размеров от расчетных.

Следующий шаг — нарезка и крепление бруса (поз.8, рис.3) на боковые панели с помощью 3-х — 4-х шурупов и клея ПВА. Наиболее точное расположение бруса получалось путем простого прикладывания соответствующей стенки (для чего я и пометил их наилучшее взаимное сочетание), для большей точности необходимо засверливать в брусе отверстия диаметром чуть больше диаметра шурупа и использовать шурупы с плоскими (а не потайными коническими) головками. Сначала я промазывал клеем и слегка прикручивал шурупами брус, так, что бы его можно было с трудом передвигать (насколько позволяют увеличенные отверстия в брусе), а затем, приложив соответствующую стенку как шаблон, притягивал брус по месту.

В результате этих операций имеем боковины с прикрученным по контуру будущего корпуса брусом.

Во внутренней задней стенке сверлим (или вырезаем) отверстия под клеммы, я выбрал клеммы на длинном винте, без "корытца" и ограничился сверлением двух отверстий, а под корытце пришлось бы поработать электролобзиком.

После этого я покрыл все наружные поверхности лаком, для того, чтобы исключить возможность испачкать чем либо поверхности заготовок. Главное — не забыть, что боковины надо покрыть лаком и с торцов и (местами) с внутренней стороны. Лак использовал быстросохнущий, покрывал кисточкой в два слоя с промежуточным зашкуриванием особо шершавых участков (кстати, перед покрытием, зашкуривание то же не повредит). Далее сутки терпел разложенные по полу заготовки, дабы высохли они основательно. Не скажу, что получилось очень красиво, но все подтеки неровности на слегка поцарапанном и сколотом шпоне вполне вписываются в концепцию «неновых» АС. Вообще, на профессионализм в этом вопросе не претендую. Для более аккуратного покрытия лаком, по всему судя, нужно использовать какую другую, более хитрую технику.

Сборка корпуса проводилась в следующем порядке: на одну из боковин (1) прикручивались верхняя стенка (3), наружная задняя стенка (4), внутренняя задняя стенка (5), на полученную конструкцию — вторая боковина (2), затем дно (6) и ребра жесткости (9) (крепить их в полусобранном корпусе неудобно, но если прикрутить ребра сразу — будет тяжело подлезть отверткой, для крепления задних стенок).

Ребра жесткости (9) в моем случае — это планка из ДСП шириной 5 см длиной 45 см прикрученные на боковые стенки, изнутри естественно (они показаны синим цветом на виде сбоку). Здесь и далее: Ребра жесткости в принципе могут иметь любую форму материал и расположение, главное, чтобы они выполняли свою основную функцию.

В новом варианте корпуса функцию ребер жесткости выполняет перегородка, так что нет особенной надобности в дополнительных ребрах жесткости на боковых стенках. Место, которые стоит укрепить — это задняя, верхняя и нижняя стенки. Все, что касается лицевой панели одинаково применимо к обоим типам корпуса. Один важный нюанс: Для того, чтобы прикрутить шурупом наружную заднюю стенку необходимо заранее просверлить отверстие для отвертки в брусе крепления внутренней задней стенки, как показано на эскизе красной стрелкой.

После сборки корпуса, я подготовил лицевую панель(7): поставив её в корпус, наметил центра для отверстий под динамики (замерял все относительно наружных габаритов), вырезал отверстия электролобзиком, прикрутил (с клеем) ребра жесткости (9) на внутреннюю поверхность.

А дальше началось самое интересное — виброизоляция. Для этих целей я припас ковролин на резиновой основе и 2 кг оконной замазки, по виду и составу сильно напоминающей обычный детский. Изначально планировалось нанесение битумной мастики, но риск испачкать корпус снаружи и вероятность того, что мастика будет сохнуть (и соответственно пахнуть) долгие месяцы, побудили меня воспользоваться именно замазкой. Вариант с замазкой, как оказалось, то же не идеальный, но вполне приемлем, особенно в домашних условиях. И так, мажем.

Сначала я щедро промазал все углы, а затем нанес её ровным слоем на все внутренние поверхности. Толщина слоя была порядка 2-3 мм, имеющихся 2-х кг хватило только на одну АС, и к несчастью следующие 2 кг замазки оказались гораздо тверже, и приходилось сначала нарезать её тонкими (2-3 мм) полосами и либо разогревать феном, либо разминать в руках небольшими кусочками (размером с крупный лесной орех). В последствии оказалось, что именно твердая замазка — вариант наиболее подходящий, т.к. запах той, что была помягче чувствовался достаточно долго, особенно если находиться вблизи от АС.

Отсюда мораль: прежде чем применять материал, стоит проверить как он будет вести себя по прошествии времени. Мои надежды на то что запах быстро выветрится оправдывались очень долго. После промазывания были вырезаны куски ковролина соответствующих размеров и закреплены резиновой стороной к стенкам с помощью мебельного стэплера (поверхность замазки перед этим разогревалась феном. Стэплером пришлось поработать много, ушло около 1100–1200 скрепок (т.е. ковролин «пристрелен» с шагом порядка 2-3 см по всей поверхности).

Сделано это для максимально плотной связки его с корпусом иначе это была бы уже просто звукоизоляция. После степлера я на всякий случай простучал все поверхности молотком для лучшей связки с замазкой и более глубокого забивания скрепок. Спустя время я подумал, что стоило изобрести какой ни будь более простой метод, например, просто приклеить ковролин резиновой стороной к поверхности дерева (ДСП) с помощью «Момента» или чего-либо аналогичного. Да, пожалуй, прорезиненный ковролин + «Момент» это не так уж и плохо, и заметно проще в реализации (главное делать это на воздухе). Еще вариант — по такому же принципу, на «Момент», приклеить линолеум (тот который с «волосатой» изнанкой).

Звукоизоляцию обеспечил толстый (5 см) синтепон «пристреленный» небольшим количеством скрепок по всей внутренней поверхности (главное не закрыть при этом ФИ). Позже, после установки динамиков в корпус, внутрь укладывается дополнительный кусок распушенного синтепона. Пожалуй, словосочетание «кусок распушенного синтепона» не точно описывает правильный подход к заполнению объема. Необходимо разорвать синтепон на небольшие воздушные клочки и ими легко, не применая заполнить весь объем (в корпусе типа ФИ необходимо обеспечить свободный доступ воздуха от порта фазоинвертора до динамика, а ЗЯ заполняем целиком в прямом смысле этого слова).

У меня была идея отказаться от ПАС, компенсировав это заполнением корпуса, но наилучший вариант дало сочетание изначально подобранного ПАС и легкого воздушного заполнения объема синтепоном. Хитрая перегородка в новом варианте корпуса воспрепятствует сминанию заполнителя.

По окончании звуко-виброизоляции, в корпус устанавливается лицевая панель (так же клей с шурупами) и изнутри замазываются швы. Зенковки, в которых утоплены шурупы, замазываются шпатлевкой или смесью ПВА+опилки. После сушки зашкуриваются все неровности (идеально выводить не стоит, т.к. под слоем кожзама мелкие неровности не видны). Намечаются под шурупы, служащие для крепления динамиков.

После этого с помощью острого ножа и длинной линейки аккуратно, с постоянными примерками, вырезается подходящий кусок кожзама и приклеивается на «Момент» или нечто подобное. Планом «Б» в этом случае было применение листовой пробки. Но у кожзама, кроме эстетических прелестей, есть одно маленькое технологическое преимущество - в процессе приклеивания он немного тянется и есть возможность откорректировать ошибки, допущенные при вырезании.

Часть четвертая. Электрическая

На окна корзины динамиков 4 гд 35, как я уже упоминал, с помощью того же «Момента» наклеен ПАС — один слой синтеопна (5 мм в несжатом виде). Еще одна хитрость: на внутреннюю поверхность корзины динамика необходимо приклеить имеющийся звуко-виброизоляционный материал. Это уменьшает переотражения звука создаваемого при обратном ходе динамика. А на слух это выражается в боле чистом и четком звучании. Лично я оклеил изнутри четыре «опоры», которые образуют окна корзины, небольшими кусками искусственного меха с коротким ворсом, но для этой цели подойдет любой материал от тонкого войлока до ковролина. При оклейке главное чтобы она не помешала работе динамика (не соприкасалась с диффузором при его движении). А уж после оклейки изнутри, клеим снаружи ПАС.

Изначально, в качестве ВЧ звена я использовал динамик 2гд36 (версия с сопротивлением 8 ом). Для него необходим фильтр 1-го порядка. Согласно первоначальным расчетам и последующего подбора номинала на слух было получено значение 2,4 мкф. Важно: это значение применимо только при работе с транзисторными усилителями, при подключении к ламповому аппарату требуется перенастройка данных АС!!

Стандартно такого номинала нет, поэтому пришлось использовать несколько параллельно включенных конденсаторов (например 2,2 и 0,22 мкф). Тип конденсаторов - К73-16 (вольтаж не так важен, как точность) звук они практически не портят, в отличие от недорогих импортных. Еще более доступный вариант — К73-17. Покупать что либо из дорогих мне показалось не оправданным, на фоне того, что далеко не все дорогие детали имеют соответствующий цене звук. Не исключено, что среди доступных Вам попадется еще более подходящий по звучанию вариант.

В любом случае необходимо помнить, что пленочные конденсаторы имеют выраженную направленность, её можно отслушать, подключив его вместе с любым хорошо звучащим динамиком последовательно к усилителю и «поворачивая» конденсатор. Чтобы не ходить далеко, можно подсоборать АС — включив только 4 гд 35 и послушать его через конденсатор включая его в разных направлениях. Разница в звучании похожа на разницу в звучании кабеля включаемого в прямом и обратном направлении.

Конденсаторы я просто напаял одной лапкой на плюсовую клемму ВЧ динамика. Хотя наверное надо было на входных клеммах их пристроить, как это традиционно делают, просто на динамике держать конденсаторы мне было удобно потому что я их перепаивал по три раза на дню… Рисунок отображает в буквальном смысле то, как подключены динамики. Подключение, в котором сигнал для ВЧ звена снимается с СЧ/НЧ динамика («шлейфом») проверено и имеет заметно худшее звучание.

Подбор типа и сечения проводов определялся на слух. В результате: на динамики идет самодельный литц по 75 жилок в проводнике, диаметр жилки 0,18 мм. В тот момент я полагал, что при работе с литцем имеет значение именно сечение кабеля. Сейчас бы я поставил туда литц 34*0,18 , каждая жила которого должна быть в одном слое бумаги. Все прочитали?

А теперь наисвежайший вариант — ищите нечто еще более правильно звучащее, чем самодельный литц, и поиски эти будут вознаграждены более приятными и точным звуком. Проводка внутри аппаратуры не менее важна, чем любой другой элемент. Вариант с литцем 34х0,18 хорош, лучше многих дешевых кабелей, но можно получить больше качества от этой акустики, если внутри неё будут стоять достойные провода. Какие? Однозначного ответа не дам, поскольку нет большого опыта работы с готовыми кабелями.

В моем случае наилучший звук в качестве акустического кабеля (а так же разводки выходных и силовых цепей внутри усилителя) удалось получить от медной моножилы в полиэтиленовой изоляции (цветные такие жилки из толстого телефонного кабеля). При диаметре моножилы, сравнимом с диаметром современной витой пары, количество проводников в готовой жиле должно составлять порядка 4–6 штук. Оптимум определяем на слух путем прослушивания разного количества моножил в качестве акустического кабеля (колонки в этот момент могут быть разведены любым более-менее приличным проводом без выраженных искажений звучания).

Позднее в качестве ВЧ вместо 2 гд 36 был установлен динамик 6 гдв 5д, обладающий аналогичными АЧХ и сопротивлением, но большей мощностью. Звучание изменилось в лучшую сторону (стало больше «воздуха» и прозрачности) однако характер звучания остался таким же уютным и ненапрягающим. Существуют еще динамики модели 6гдв 2 8, но их звучание оказалось неудовлетворительным. По прошествии времени могу добавить, что старые 2 гд 36 все же чуть живее, приятнее и выразительнее, а новые 6 гдв5д играют чуть менее душевно, но дают необходимое количество ВЧ. Компромисс вполне приемлемый, желания поставить 2 гд 36 не возникло. Пишу об этом исключительно справедливости ради.

Часть пятая. Заключительная. Две в одной...

В итоге имеем выразительные, музыкальные АС с некоторой нехваткой баса (по мне саб все-таки нужен, хотя и без него музыка звучит очень хорошо и полно). Данная модель имеет высокое разрешение, мягкие ВЧ, звучит комфортно и живо, эмоции и интонации передает достаточно полно, особенно на фоне современных АС нижнего и среднего ценового диапазона, не говоря уж о музыкальных центрах и прочих бумбоксах. Конструкция раскрывает возможности хорошего широкополосного динамика, без ущерба добавляет ВЧ составляющую, позволяет добиться неожиданной (для динамика с нижней границей 60 гц) глубины и полноты НЧ.

Спустя пару лет могу подтвердить, что действительно, хорошие АС получились. За это время я успел продемонстрировать их звучание многим и прослушать свою акустику с различными усилителями и источниками. Фактически, в этой конструкции мне удалось не испортить изначально отличное звучание динамика, обеспечить терпимые габариты корпусов и получить достаточно широкий эффективный частотный диапазон. Сравнивать эту акустику с брендовой сложно — с точки зрения меломана na-3 гораздо привлекательнее большинства брендовых АС в диапазоне до 500 у.е., поскольку гораздо точнее и полнее раскрывают эмоциональное и художественное содержание музыки.

Что же касается паспортных характеристик, то выглядят они приблизительно так:

• Мощность 4 ватт (по современным меркам порядка 8-10 ватт номинальной мощности и 16-20 пиковой, для комфортного прослушивания музыки этой мощности более чем достаточно)
• Диапазон воспроизводимых частот 60-20000 Гц (верхний предел ВЧ оценить сложновато, а вот по басу проще - ровная АЧХ начинается с отметки порядка 55-60 Гц)
• Чувствительность 90 дБ
• Сопротивление 4 Ом
• Габаритные размеры 30,5х40х50 см (ШхГхВ)

С уважением, Наумов Максим.

Источник - naumov-audio.narod.ru/.

• Изготовление акустики
• Изготовление колонок
• Изготовление корпусов для акустики
• Корпуса акустики
• самодельная акустика